Efektywność płukania bezpośrednio wpływa na wydajność drążenia oraz stabilność pracy. Nieprawidłowo dobrany sposób płukania może przyczynić się do nieefektywnego odprowadzenia ze szczeliny produktów erozji oraz gazów generujących się w trakcie procesu, a tym samym do zmniejszenia wydajności (z powodu występowania tzw. „wyładowań pośrednich”, a więc wyładowań pomiędzy elektrodą a produktem erozji), uzyskania zróżnicowanej chropowatość powierzchni gniazda oraz większej podatności procesu na „przypalenia”. Z kolei, zbyt silny strumień dielektryka, może spowodować zwiększenie częstotliwości występowania „zwarć” w wyniku gromadzenia się produktów erozji w narożnikach drążonego gniazda i tworzenia w ten sposób „mostków” pomiędzy elektrodą i erodą.
Płukanie punktowe z wykorzystaniem węży segmentowych
Jest to najpopularniejsza metoda płukania ze względu na łatwość jej zastosowania. Każda maszyna EDM jest wyposażona w przynajmniej jeden segmentowy wąż płuczący, który w łatwy sposób można rozbudować o dodatkowe komponenty takiej jak np. specjalizowane dysze czy węże na podstawkach magnetycznych. Należy jednak zwrócić uwagę, że w przypadku elektrod o dużej powierzchni pracy, płukanie punktowe z jednej strony elektrody może wprowadzić nierównomierne warunki płukania w szczelinie, a tym samym zróżnicowaną chropowatość powierzchni gniazda. Powierzchnia zlokalizowana bliżej wylotu dyszy osiągnie większą chropowatość, niż powierzchnia po drugiej stronie elektrody.
Płukanie przez elektrodę
W przypadku zastosowania płukania przez elektrodę wymagane jest wykonanie w niej otworu płuczącego o średnicy min. ø2 oraz zastosowanie specjalnego uchwytu umożliwiającego doprowadzenie do niego dielektryka. Wykonanie otworu w geometrycznym środku elektrody zapewnia równomierny warunki płukania w szczelinie, a tym samym stałą chropowatość powierzchni gniazda. Najczęściej stosowane jest w przypadku:
- Drążenia głębokich, nieprzelotowych gniazd cylindrycznych przy pomocy elektrody rurkowej. Dla zachowania prawidłowego kształtu gniazda (konieczność zdrążenia materiału znajdującego się pod otworem płuczącym) wymagane jest zastosowania orbitowania lub wykorzystanie rurki wielokanałowej jako elektrody i nadanie jej ruchu obrotowego w trakcie procesu.
- Drążenia gwintów w otworach nieprzelotowych. Dla gwintowania EDM, należy zwrócić szczególną uwagę na prędkość przepływu dielektryka przez otwór płuczący. Elektrody do gwintowania mają bardzo dużą podatność na gromadzenie się w jej zagłębieniach produktów erozji, dlatego prędkość przepływu powinna być minimalna lub powinniśmy całkowicie zrezygnować z jakiejkolwiek metody płukania pozwalając, aby pary dielektryka (tworzące się w trakcie procesu) uchodząc ze szczeliny zaciągały ze sobą produkty erozji,
- Wypalania złamanych gwintowników lub wierteł, gdzie poza wypłukaniem produktów erozji istnieje konieczność pozbycia się z obszaru obróbki odrywających się wiórów oraz resztek usuwanego narzędzia,
Podsysanie przez materiał obrabiany
Jest to najefektywniejsza metoda płukania, stosowana w przypadku, gdy w materiale mamy otwór lub możemy wykonać otwór technologiczny. Wykonanie go w geometrycznym środku drążonego gniazda zapewnia równomierny warunki płukania w szczelinie, a tym samym stałą chropowatość powierzchni gniazda. Jest to równocześnie najmniej popularna metoda, gdyż wymaga najwięcej nakładów pracy na jej realizację. Niezbędnym jest zastosowanie mechanizmu podsysającego, którym najczęściej jest, podłączany do końcówki węża segmentowego, eżektor w postaci tzw. rurki Venturiego oraz przyrząd umożliwiający podłączenie wejścia ssącego rurki do otworu płuczącego. Dodatkowo, element obrabiany musi być przymocowany do odpowiedniego stelaża umożliwiającego dostęp do otworu płuczącego, tak aby dało się podłączyć do niego wężyk z podciśnieniem.
Programowe metody wspomagania płukania
Maszyny EDM często wyposażone są w dodatkowe funkcje wspomagające płukanie takie jak:
- Ruch wibracyjny elektrody(ma za zadanie wygenerować falę stojącą pomiędzy elektrodą a erodą uniemożliwiającą opadanie generowanym produktom erozji na dno gniazda. Funkcja stosowana najczęściej w parze z funkcją okresowego podrywania elektrody.),
- Okresowe podrywanie elektrody (okresowy odjazd elektrody od miejsca drążenia powodujący zassanie nafty wraz z produktami erozji i wyrzucenie ich poza obszar obróbki),
- Orbitowanie po okręgu lub kwadracie (zapewnia spiralny ruch elektrody. W trakcie procesu pracują zarówno czoło jak i boki elektrody. Opisywana funkcja umożliwia pojawienie się tzw. „ruchomej szczeliny”, a więc zwiększającej się odległości pomiędzy elektrodą, a erodą, występującą po przeciwnej stronie elektrody w stosunku do pracującego boku. „Ruchoma szczelina” ułatwia odprowadzenie gazów, które uchodząc, zaciągają naftę wraz z produktami erozji. Stosowane w przypadku:
- Drążenia głębokich, nieprzelotowych, wąskich gniazd oraz wszędzie tam, gdzie nie ma możliwości skorzystania z płukania przez elektrodę lub podsysania, a płukanie punktowe jest zbyt nieefektywne,
- „Rozbicia” gniazda, a więc powiększania jego wymiarów.)